Производитель шнекового цилиндра может помочь вам выбрать правильную конструкцию шнека и цилиндра для вашего экструдера.

Производитель шнекового цилиндра проанализирует ваши требования и поможет выбрать лучшую конструкцию для вашего экструдера. Правильный шнек и цилиндр могут снизить количество дефектов и сбоев в работе оборудования, а также продлить срок службы продукции.

Шнековый ствол изготавливается из износостойкой стали или специального сплава. Зазор между витками винта и стволом составляет от 0,005 до 0,010 дюйма.

Винт для литья под давлением

Винты для литья под давлением предназначены для транспортировки, уплотнения, плавления, перемешивания и давления на пластмассы во вращающейся бочке. Конструкция винта и выбор материала влияют на все эти функции. Они также определяют, какое трение возникает между краями рабочей площадки винта, поверхностью ствола и пластиком. Это трение производит тепло, которое повышает температуру пластика и заставляет его двигаться вперед в стволе.

Чтобы винт хорошо выполнял свою работу, он должен иметь правильную форму, размер и материал. Он должен хорошо сцепляться с пластиком и выдерживать давление впрыска. Более того, он должен поддерживать достаточно низкую температуру пластика, чтобы процесс был экономичным и последовательным.

Соотношение длины винта к диаметру (L/D) является еще одним важным фактором. Подающая секция должна иметь постоянные глубокие скребки, а переходная и дозирующая секции — конические скребки. Рекомендуется использовать минимальное соотношение L/D 20:1. Шнеки с более коротким соотношением L/D обычно имеют проблемы с однородностью расплава.

Металл винта должен быть тверже, чем металл ствола, чтобы предотвратить истирание, но он не должен быть настолько твердым, чтобы не поглощать энергию и поддерживать низкую температуру. Использование биметаллических возвратно-поступательных винтов может помочь решить эту проблему. Они обладают лучшей износостойкостью, чем сталь, и могут противостоять коррозийным пластикам, которые при нагревании выделяют газообразный хлор.

Экструзионный шнек

Базовый экструдер будет иметь один шнек, который будет непрерывно плавить пластик и прижимать его к стенкам цилиндра, создавая твердый канал и канал для жидкости. В ходе процесса будет создаваться турбулентное противодавление, которое толкает расплавленный пластик вперед. В конечном итоге он попадет в матрицу, производящую готовый продукт. Этот тип экструдера можно использовать для производства листов, труб, труб и профилей или пленки, полученной экструзией с раздувом. К базовому экструдеру можно добавить барьерный шнек для разделения расплавленных и твердых смол по определенным каналам. Обычно это делается путем добавления витков к переходной части винта.

Двойные шнеки составляют основу экструдера-смесителя и имеют модульную конструкцию. Они используются для транспортировки и давления полимерных смол, которые подаются в виде гранул, порошков или хлопьев из бункера в зазор между вращающимися шнеками и нагретым барабаном. Они способны выполнять множество комбинаций функций, таких как транспортировка, нагрев и плавление, смешивание - как распределительное, так и диспергирующее, сдвиг и дегазация (в вентилируемых экструдерах).

Зона дозирования представляет собой третью секцию двухшнекового шнека и представляет собой зону, где в расплавленный исходный материал можно смешивать такие добавки, как наполнители, волокна, антипирены, стабилизаторы, смазочные материалы, цветные пигменты, армирующие добавки и другие полимеры. В зависимости от геометрии шнека давление расплава может изменяться от высокого до низкого по длине этой зоны. Это может стать проблемой для общего качества экструдированного продукта, поскольку может повлиять на консистенцию и свойства конечного продукта.