Выбор материала бочек для процесса литья под давлением

Выбор материала корпуса для процесса литья под давлением может оказаться важным решением. В игру вступает множество различных факторов, и знание правильного выбора может стать решающим фактором между успешным проектом и дорогостоящей катастрофой.

Нитраллой нитрид

Обычно процесс азотирования используется для создания цементируемой поверхности стальной детали. Эта закаленная поверхность более точна и износостойка, чем хромированная поверхность. Это также снижает потребность во внешней смазке. По сравнению с хромированием азотирование более рентабельно.

Обычно азотирование проводят на предварительно закаленных легированных сталях. Процесс легко контролировать и позволяет контролировать процесс. Этот процесс также можно использовать в сочетании с другими видами обработки поверхности. Кроме того, его можно использовать для создания специальных технологий обработки поверхности для конкретных условий.

Нитральная сталь — это хромомолибденовая сталь, которая также доступна в термообработанной ванне с газообразным диссоциированным аммиаком (FNC). Этот процесс обеспечивает более однородную и азотированную поверхность. Это важно для применений, требующих термостойкости. Он также менее подвержен деформации в процессе термообработки.

Нитральные стали не следует использовать в изделиях с острыми абразивными частицами. Их также не следует использовать в приложениях, требующих высокого уровня коррозионной стойкости.

Поверхностная твердость азотированного корпуса зависит от твердости сплава, а также от глубины диффузии азота. Кроме того, на глубину корпуса могут влиять температура обработки, элементы сплава и время обработки.

В зависимости от типа ствола азотирование может применяться как к готовому стволу, так и к самому стволу. Один цикл азотирующей термообработки обычно длится 48 часов при данной температуре. Нитридное покрытие затвердевает внутри ствола и улучшает смазывающую способность деталей с покрытием.

Нитральнолегированные стали часто используются для изготовления деталей, требующих высокой поверхностной твердости и термостойкости. В отличие от хромирования, азотирование не меняет размеров ствола. Это также менее дорогой процесс термообработки.

Д2

Выбор правильного материала корпуса является обязательным условием эффективного и экономичного процесса литья под давлением. Бочку можно сделать из четырех разных материалов. Наиболее распространен карбид. Обычно они изготавливаются из сплава карбида бора или борида хрома. Они лучше всего подходят для применений с высоким износом.

Есть много бочек на выбор. Они бывают всех размеров, форм и материалов. Средняя длина ствола составляет около 22-25 дюймов. Есть также стволы, изготовленные из углеродного волокна и алюминиевых сплавов. Ствол из углеродного волокна, вероятно, самый дешевый, а ствол из алюминиевого сплава — самый дорогой. Цена определенно оправдана, если учесть сумму денег, которую вы сэкономите на обслуживании и замене.

Первая бочка, указанная выше, имеет вес 5 фунтов и 1,8 унции. Второй ствол в списке немного тяжелее, но он также длиннее и дороже. Самый худший ствол — здоровенный, длиной почти 24 дюйма. Самый короткий — стройный — 16,5 дюймов.

Первый ствол в списке — лучший из лучших. Лучшее из лучшего – самое дорогое, но это не единственная хитрость. Лучшие из лучших также являются лучшими из худших. Использование бочки весом менее половины стоимости худшего из лучших — хороший способ сэкономить деньги, и вы по-прежнему сможете наслаждаться любимым напитком! Самое главное — быть уверенным, что вы знаете, что получаете, и вы сможете избежать потери времени и денег.

Есть и другие существенные претенденты. Вы также можете использовать алюминий или даже гибридный материал. Ствол, изготовленный из гибридного сплава, дороже обычного, но вы получите гораздо большую отдачу от затраченных средств.

СРМ 10 В

CPM 10V, разработанный металлургами Crucible, представляет собой материал, призванный предоставить пользователям наилучшее сочетание износостойкости и прочности. Материал имеет высокое содержание ванадия, что идеально подходит для использования в изнашиваемых деталях.

Этот материал используется во многих сферах, включая производство высокопроизводительных ножей и промышленных резаков. Он идеально подходит для использования в металлопластиковых материалах, а также в промышленных целях. Он обладает высокой устойчивостью к износу и истиранию, поэтому защитит вашу режущую кромку. Он также идеально подходит для промышленного применения, где требуется прочность и сохранение кромки.

CPM 10V идеально подходит для применений, требующих высочайшей износостойкости, а также для замены твердого сплава. По сравнению с другими высокоуглеродистыми инструментальными сталями, она имеет высокое содержание ванадия, что обеспечивает превосходную износостойкость. Материал также имеет мелкий размер твердого сплава, что облегчает его шлифование.

Материал подходит для применений, требующих превосходной износостойкости, включая абразивные, ударные и высокоскоростные применения. Материал не подходит для изделий из нержавеющей стали. В зависимости от применения он азотируется или имеет покрытие. Материал также может быть подвергнут термической обработке до более высокого уровня твердости для большей износостойкости и прочности.

CPM 10 В обычно используется в промышленности, включая продольно-резательные ножи, инструменты для экструзии и инструменты для холодной обработки. Его также используют для производства пластмасс. Материал имеет мартенситную структуру, что снижает истирание и трение винтов. Его срок службы также в четыре раза превышает срок службы азотированных стволов.

CPM 10V используется в тех случаях, когда требуется высокая износостойкость и прочность, а также для замены твердого сплава. Материал также сохраняет характеристики изготовления, сравнимые с М-2, что делает его идеальным для многих применений.

Карбид

До недавнего времени стволы орудий изготавливались из алюминиевого сплава. Эти стволы дороги и не так устойчивы к коррозии, как более современные материалы. В целях экономии производители оружия начали использовать углеродное волокно. Эти новые материалы более эффективны и открывают большие перспективы. Но в стволах оружия еще есть место для технических инноваций.

В новом производственном процессе используется запатентованная сферическая карбидно-никелевая матрица, обеспечивающая множество преимуществ. Матрица обеспечивает износостойкость, высокую жесткость и улучшенную стабильность размеров.

Твердость и коррозионная стойкость сплава делают его идеальным выбором для агрессивных сред. Он имеет типичный диапазон твердости по Роквеллу C50-55.

Коррозионностойкая биметаллическая гильза 555 имеет высокое содержание бора и обеспечивает дополнительную износостойкость. Сплав на основе кобальта-никеля, что повышает коррозионную стойкость.

Он также доступен в двух вариантах толщины: одно — тонкое покрытие, защищающее ствол от истирания, а другое — более толстое покрытие, защищающее нарезы от износа. Это покрытие продлевает срок службы в 10 раз по сравнению с азотированным стволом.

Кроме того, ствол защищен нитридным покрытием. Нитрид присоединяет атомы азота к атомам стали, что является гораздо более эффективным методом защиты ствола, чем хромированная отделка. Нитрид также гораздо более выгоден для производителей оружия.

Кроме того, к новым материалам относятся металломатричные композиты. Эти материалы разработаны на уровне атомных частиц, чтобы обеспечить высокую степень стойкости к истиранию.

Внешний слой ствола защищен черным нитридным покрытием. На внутреннюю стенку также нанесен нитрид. Этот процесс применяется путем закалки ствола в ванне с жидкой солью. Он также известен как отделка «Мелонит».

Кроме того, для контроля внутреннего размера ствола используется твердосплавная многозубая развертка. Твердосплавная многозубая развертка имеет четыре или шесть канавок и протягивается через просверленный ствол. Этот инструмент крепится к специальному адаптеру. Затем он вращается, имитируя скорость поворота ствола.

Материал бочек для литья под давлением

Выбор подходящего материала корпуса для литья под давлением является важным шагом в оптимизации производства. Очень важно выбирать материалы, устойчивые к износу, механической обработке и термообработке. Эти материалы следует выбирать с осторожностью, поскольку неправильно изготовленные стволы могут привести к неравномерному износу и неравномерному качеству выстрела.

Основные материалы, используемые для изготовления стволов, включают инструментальную сталь, карбид, Нитраллой нитрид и КС. Каждый из этих материалов имеет свои преимущества и недостатки.

Стволы из инструментальной стали обеспечивают превосходную стойкость к коррозии и истиранию и идеально подходят для применений, требующих высокой прочности. Стволы из инструментальной стали обычно состоят из гильзы из термообработанной инструментальной стали и опорной трубки из легированной стали. Они могут быть цементированными или сквозными. Они обеспечивают большую ценность для приложений общего назначения.

Нитрид нитраллоя — наиболее распространенный материал, используемый для изготовления стволов. Он особенно подходит для мягких материалов, но не подходит для применения при высоких температурах.

Твердосплавные цилиндры подходят для материалов, наполненных стеклом на 50%. Они обладают хорошей коррозионной стойкостью и подходят для умеренного и редкого использования. Они также дороже. Недостатком является то, что они более склонны к растрескиванию.

COP — прозрачный, биосовместимый материал, слегка водопоглощающий. По своим барьерным свойствам оно похоже на стекло. Он также совместим с кровью.

При выборе материала ствола очень важным фактором является гладкость внутренней стенки. Канавки на внутренней стенке секции подачи оказывают огромное влияние на процесс экструзии. Форма отверстия для кормления также оказывает большое влияние на производительность кормления. Внутренняя стенка секции подачи может быть выполнена в виде конуса для повышения скорости транспортировки твердых частиц.

Выбор правильного материала корпуса для литья под давлением обеспечит бесперебойную работу и хорошую скорость транспортировки. Также важно сохранить прямолинейность внутренней стены. Этого можно добиться, используя посадку с натягом внутри ствола. Также возможна перенарезка изношенных участков ствола.