Обеспечьте эффективность экструзии труб с помощью шнеков и бочек

Если вы планируете инвестировать в экструзионную машину для экструзии труб с использованием шнеков и бочек, важно знать, что вам необходимо учитывать несколько ключевых факторов, чтобы обеспечить эффективность машины. К ним относятся оптимизация подачи, улучшение геометрии шнека, а также снижение энергопотребления и количества отходов. Производство стволов шнеки и цилиндры для экструзии пластиковых труб и профилей .

Улучшенная геометрия винта

Шнек играет решающую роль в процессе экструзии. Оптимальная конструкция шнека позволяет увеличить производительность до 25%. Оптимальный винт имеет хорошую рецептуру, которая включает правильное сочетание стальных материалов и износостойких покрытий.

Наиболее важным фактором, влияющим на термический КПД экструзионной системы, является температура шнека, цилиндра и секции подачи. Это называется термической однородностью. Самый эффективный способ добиться этого — уменьшить разницу температур между тремя частями. Это значительно уменьшит теплоотдачу.

Скорость плавления является мерой количества тепла, подаваемого материалу в процессе экструзии. Это не так тесно связано с геометрией винта, как многие предполагают. Скорость плавления определяется квадратным корнем из общего количества тепла, необходимого для плавления полимера.

Вышеупомянутую сетку термопары использовали для количественного определения температуры плавления. Результаты показали разницу температур 80 градусов Цельсия на расстоянии 12-15 мм от центра потока.

Оптимизированное кормление

Если вы хотите производить экструзию труб с помощью шнеков и бочек, необходимо учитывать несколько важных моментов. К ним относятся местоположение, переменные управления процессом и материалы. Эти факторы влияют на эффективность производственного процесса. Выбор правильных материалов и компонентов обеспечит оптимальную производительность.

Конструкция вашего шнека и цилиндра играет неотъемлемую роль в процессе экструзии. Оптимизированная конструкция может помочь увеличить производительность, снизить эксплуатационные расходы и улучшить качество продукции. Но он также может изменить характеристики вашей продукции.

Определение доминирующих факторов имеет важное значение для сокращения количества переменных. Например, вы можете выбрать подающий шнек с коническим диаметром основания, если ваш материал чувствителен к нагреву. Наличие карбида вольфрама на рабочей поверхности также может помочь продлить срок службы вашего винта.

Система замкнутого цикла обеспечивает подачу, не требующую технического обслуживания, и снижает эксплуатационные расходы. Кроме того, это также поможет вам сэкономить теплоэнергию.

Снижение энергопотребления

Чтобы сэкономить на энергозатратах, производители пластиковых труб должны инвестировать в высококачественное оборудование и обрабатывать материалы при правильной температуре. Целью данного исследования было изучение того, как изменения скорости шнека и настроек нагрева цилиндра влияют на энергопотребление одношнекового экструдера. Путем измерения соответствующих параметров и оценки результатов был разработан простой, но эффективный метод измерения энергопотребления экструдера в реальном времени.

Наиболее существенное влияние на удельное тепловое энергопотребление оказывает изменение скорости шнека. Более высокая скорость шнека приводит к снижению энергопотребления. Однако эффект сравнительно невелик. Для достижения высокой энергоэффективности скорость вращения шнека должна быть оптимизирована.

Также было исследовано влияние изменения температуры водяного охлаждения зоны подачи и нагрева цилиндра на энергопотребление экструдера. Результаты эксперимента показали, что повышение температуры воды в зоне питания снижает энергопотребление чиллера. Это также привело к снижению энергопотребления моторного привода.

Уменьшенный лом

Если вы используете шнеки и цилиндры для экструзии труб, возможно, вам захочется посмотреть, как можно уменьшить количество отходов. Высокий процент брака может привести к дорогостоящим простоям и потере конкурентоспособности. Однако, если вы используете эффективные методы переналадки, процент брака можно снизить.

Во-первых, вам нужно подумать о загрузочном бункере. Здесь вводится перемолотый и первичный материал. Пух перемолотого материала может вызвать засорение горловины загрузочного бункера. Это может привести к истощению первичной смолы в головке экструдера. Предотвратить истощение первичной смолы можно, вводя ее в загрузочный бункер самотеком.

Также следует учитывать расположение первого и второго входных отверстий для подачи. Расстояние между центрами первого и второго входных отверстий должно составлять от двух до шести дюймов. Это необходимо для обеспечения подачи всего объема материала в трубку экструдера.