В чем разница между шнеком экструдера и шнеком литьевой машины?

Существуют существенные различия между шнеки экструдера и винты для литьевой машины во многих аспектах. Эти различия в основном отражаются в структуре конструкции, функциональных характеристиках, сценариях применения и принципах работы.

Структура проекта

Отношение длины к диаметру (L/D): Отношение длины к диаметру инжекционного шнека невелико, обычно от 10 до 15, в то время как соотношение длины к диаметру экструзионного шнека относительно велико, что связанных с их соответствующими рабочими потребностями.

Глубина канавки шнека: Глубина канавки инжекторного шнека увеличена, особенно в секции гомогенизации, для повышения производительности и эффекта пластификации. Глубина канавки экструзионного шнека постепенно уменьшается в зависимости от потребностей экструзии для достижения сжатия и плавления пластика.

Форма головки: головка инжекционного шнека в основном заостренная, чтобы хорошо сочетаться с соплом и обеспечивать впрыск пластмасс под высоким давлением. Головка экструзионного шнека обычно круглая или плоская, что позволяет обеспечить непрерывную экструзию.

Функции

Инъекционный шнек: основные функции включают подачу, транспортировку, пластификацию и инъекцию. Это прерывистый рабочий процесс. Хотя требования к пластифицирующей способности, стабильности и непрерывности работы материала не такие строгие, как требования к экструзионному шнеку, он должен выдерживать более высокое давление и температуру во время процесса впрыска.

Экструзионный шнек: он отвечает за нагрев и плавление пластикового сырья из твердого состояния, продвижение его вперед за счет вращения и сдвига шнека и экструдирование через матрицу для формирования непрерывного профиля. Функция экструзионного шнека больше ориентирована на непрерывное экструзионное формование, которое предъявляет более высокие требования к процессам плавления, смешивания и экструзии пластмасс.

Сценарии применения

Инъекционный шнек: в основном используется в машинах для литья под давлением для впрыска расплавленного пластика в полость формы посредством впрыска под высоким давлением для формирования различных сложных пластиковых изделий. Эти продукты обычно отличаются высокой точностью, качеством и разнообразием.

Экструзионный шнек: широко используется в экструдерах для производства пластмасс для производства непрерывных профилей, таких как трубы, пластины и пленки. В конструкции шнека экструдера больше внимания уделяется непрерывному плавлению пластика и стабильности процесса экструзии.

Принцип работы

Инъекционный шнек: во время процесса впрыска шнек вращается и движется вперед, транспортируя расплавленный пластик из цилиндра в сопло. Благодаря впрыску сопла под высоким давлением расплавленный пластик впрыскивается в полость формы, охлаждается и затвердевает.

Экструзионный шнек: он генерирует силу сдвига и силу экструзии за счет вращения, нагревания и плавления пластикового сырья из твердого состояния и продвижения его вперед. В процессе экструзии глубина канавок и шаг шнека постепенно уменьшаются, чтобы добиться сжатия и плавления пластика. Расплавленный пластик выдавливается через матрицу, приводимую в движение шнеком, образуя непрерывный профиль.

Степень сжатия и пластифицирующий эффект

Степень сжатия: степень сжатия инжекционного шнека невелика, обычно от 2 до 2,5, что означает, что секция плавления сжимает пластик в относительно низкой степени. Степень сжатия экструзионного шнека обычно больше, чтобы лучше плавить и перемешивать пластик.

Эффект пластификации: пластифицирующий эффект экструзионного шнека обычно лучше, чем у инжекционного шнека, поскольку экструзионный шнек может плавить и более полно смешивать пластик за счет более высокой силы сдвига и температуры в более длинной секции плавления.

Длина секции подачи и секции гомогенизации

Секция подачи: секция подачи шнека для литья под давлением длиннее, примерно в два раза короче шнека, что позволяет вместить больше пластикового сырья и выполнить предварительное уплотнение перед пластификацией. Секция подачи экструзионного шнека относительно короткая, поскольку ее основная задача — быстро ввести пластиковое сырье в секцию плавления.

Секция гомогенизации: Секция гомогенизации шнека для литья под давлением короче по длине, но имеет более глубокую канавку для повышения производительности и эффекта пластификации. Секция гомогенизации экструзионного шнека относительно длинная, чтобы лучше достигать равномерного плавления и смешивания пластика, а также контролировать стабильность давления экструзии.

Способы передвижения и режимы работы

Режим движения: Режим движения инъекционного шнека включает в себя вращение и осевое перемещение (т.е. ход инъекции), тогда как экструзионный шнек в основном выполняет вращательное движение. Эта разница приводит к различной производительности между ними во время рабочего процесса.

Режим работы: литьевая машина представляет собой прерывистый рабочий процесс, и каждый цикл включает в себя такие этапы, как подача, пластификация, впрыск и удержание давления. Экструдер представляет собой непрерывный рабочий процесс. После запуска пластик можно непрерывно плавить и экструдировать.

Конструкция головки и метод охлаждения

Конструкция головки: головка инжекционного шнека в основном заострена, чтобы хорошо сочетаться с соплом и обеспечивать впрыск под высоким давлением. Головка экструзионного шнека обычно круглая или плоская, что позволяет обеспечить непрерывную экструзию. Кроме того, головка инъекционного шнека может иметь специальные конструкции, например обратный клапан, для предотвращения обратного вытекания пластика.

Метод охлаждения: Хотя оба метода включают процесс плавления и формования пластика, экструдер обычно требует охлаждения и формования (например, водяного охлаждения) после экструзии профиля, тогда как машина для литья под давлением использует систему охлаждения пресс-формы для охлаждения и затвердевания профиля. продукт.

Область применения и требования к материалам

Область применения: Машины для литья под давлением широко используются для производства различных сложных пластиковых изделий, таких как автомобильные детали, корпуса электроники, предметы повседневного спроса и т. д. Экструдеры в основном используются для производства непрерывных профилей, таких как трубы, пластины и пленки.

Требования к материалам: Машины для литья под давлением предъявляют относительно высокие требования к сырью. Обычно они требуют, чтобы сырье имело умеренную вязкость, чтобы его можно было плавно впрыскивать в форму под высоким давлением. Экструдер более адаптируется к сырью и может обрабатывать множество различных типов пластикового сырья.